浅谈车间6S管理培训辅导与实施

《前言》

制造业企业生产车间推行6S管理，可以使生产现场的环境整洁、员工行为规范化；车间各级工作人员能充分认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，大家心情舒畅，士气必将得到提高。同时， 6S的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本等等。

一、制造业企业生产现场普遍存在的问题

1、品质管理缺失，员工缺乏自检、互检品质意识，品质制程控制环节薄弱;

2、产品追溯困难，当产品出现问题时，无法进行溯源，不能关键到哪个设备，人员，班组，供应商等。

3、计划排产不及时，经常出现排产人员通过打电话或者去车间询问生产情况，或者生产人员去生产领料时，仓库才发现原材料不足需要进行采购。

4、盲目生产，料没来就先做已经来料了的产品。物料还是无法如期而至，而交货期到了，产品无法如期交货，只有走空运一条路，从中又增加了巨大的成本。

5、管理者盲目追求产量。班组长品质意识差，盲目追求产量，不开产前分析会加强控制，每次总是等问题出现后去补救。工作无效率，处理问题无结果，从无主动汇报工作的好习惯。

二、车间6S管理培训基本内容：

①、6S管理-整理，指将不必要的东西清除掉；

②、6S管理-整顿，指确保必要的东西在必要的时候能够立即使用；

③、6S管理-清扫，指把必要的东西和场所清扫干净，不要留下垃圾和脏物；

④、6S管理-清洁，指维持整理、整顿、清扫的成果；

⑤、6S管理-素养，指使每位成员养成良好习惯；

⑥、6S管理-安全，重视全员安全教育，每时每刻都有安全的观念。

三、车间现场6S管理培训原则

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；

（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；

（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

四、推行车间6S管理的意义：

1．6S管理改善和提高企业形象

6s管理中的整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2．6S管理促成效率的提高

企业推行6S管理可以有良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。

3．6S管理改善零件在库周转率

6S管理在需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

五、推行车间6S管理的要点

1、开展6S管理要调动员工的参与积极性

要顺利的开展生产现场的6S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。

企业建立专门的6S管理部门或者办公室，对6S管理工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制。

2、6S管理宣传要到位

对于6S管理工作来说，其工作活动起到的效果莫过于是宣传，对于生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于生产现场工作人员素质的宣传。

应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学习和培训，逐渐使6S理念深入人心，将被动化为主动，以使员工和相关的管理人员在工作中不自觉的践行6S管理，使6S理念在员工的生产实践当中更加清晰化，成熟化。

3、完善6S管理模式

推行6S管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署，建立完善的组织模式。企业各部门也应成立推行组织机构。

根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。企业推行6S管理应该成立一个强有力的推行工作团队。同时设立6S推行办公室，下设若干工作小组，具体负责6S管理相关项目的推行工作。

六、如何有效推进6S管理？

1、抓管理

管理者在推行6S的时候，很容易陷入的误区是把6S管理当成大扫除，到生产现场打扫一番，画个线、定个位，把物料摆放得整整齐齐。这些当然是6S管理中的一部分，精细化管理才是推行6S管理的根本，企业很多现场6S的问题，其实都是管理问题。

2、定标准

定标准就是定好现场6S管理的执行标准。依据作业流程、环境条件和场地功能绘制定置图，划分生产场地各区域，并按照“有物必有区，有区必挂牌，挂牌必分类，按图定置，图物相符”，“以物对号，以号对图，图号相符”的原则进行现场定置定位管理。

3、建机制

首先，6S管理要与每个人的绩效挂钩。

每天有没有做好整理、整顿、清扫、清洁、素养？我们要将6S的执行结果纳入每个人的绩效当中来。

其次，6S还要与常规操作挂钩。

特别是很多计件制的企业，一般现场的6S大都做得不好， 因为计件制的薪酬模式下，员工只顾着冲产量，对于生产之外的6S活动并不积极，甚至认为6S活动浪费时间，影响了收入。

公司要根据自己的实际情况制定一份关于6S方案工作的考核细则，以此来规范方案的实施、监督反馈情况。

要把每一个岗位和设施设备的管理分解到每个管理人员和操作者，并制订有关的管理方法标识。优化考核指标，作为考评的规范，真实贯彻落实到每个人。

七、车间6S管理培训辅导要点

1、广泛宣传6S管理、营造6S氛围

6S管理是一项广泛的全员性的工作，它的推广和落实需要包括车间领导在内的全体员工的重视和参与，开展6S管理工作，首先要做好6S管理的广泛深入宣传，在全体员工中形成共识。特别是车间管理层人员的认识和重视。

车间领导对6S要有深度的认识和坚定的信仰和承诺，并通过大会、板报宣传等方式确保员工知晓。

2、加强6S管理知识培训，深化车间员工对6S管理内容、作用和推行意义的认识。

车间领导和从事6S工作人员要积极参加企业组织的6S专业培训，弄懂6S的作用和收益、6S的推行流程和成功要素、6S的步骤重点和疑难、6S的推动工具箱等等，做到深刻理解，熟练掌握。奠定6S管理推行落实的思想基础、业务基础和群众基础，确保6S管理在车间的顺利推行。

3、调动员工的参与积极性

要顺利的开展生产现场的6S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的6S管理部门或者办公室，对6S管理工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。

4、制定6S管理计划

(1)、制定推行6S管理的工作目标、责任、工作的方式；

(2)、编制推行6S管理整体规划、实施步骤、方案和方法；

(3)、编制推行6S管理员工教育和培训计划；

(4)、制定推行6S管理考核评价制度、考评及奖惩方法；

(5)、定期(如每周)召开专门会议，对前期工作进行总结，提出问题及整改措施等。

八、车间6S管理推进实施步骤

步骤一:成立6S推进组织

成立6S推进小组，主导全公司6S管理活动的开展，公司主管生产的副总经理是当然的6S推进小组负责人。生产管理部为6S的归口管理部门，主持日常工作。各职能部门领导是本部门6S推进的第一责任人。

步骤二:拟定推进方针及目标

推行6S管理活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的6S方针，作为6S管理活动的准则。

6S管理活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。

步骤三：细化具体的考核标准

公司要根据自己的实际情况制定一份关于6S方案工作的考核细则，以此来规范方案的实施、监督反馈情况。要把每一个岗位和设施设备的管理分解到主要负责人，并制定相关的管理考核标准。让管理考核标准，真正落实到每个人，才能让每一个员工都有更加强烈的责任感，才会让6S方案得以顺利实施。

步骤四:局部推进6S

选定样板区，对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区;实施改善，集中精力，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影;效果确认，经验交流，总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。

步骤五:6S管理与效率改善相结合

将6S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；推行全员的6S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯;

步骤六:全面推进6S

样板区取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像样板区那样采取6S管理小组活动，全面推进6S还需大量使用“看板管理”、“5个Why”分析等工具。开展红牌作战、目视管理及目视板作战、识别管理、大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫改善并将其标准化。

步骤七:6S巡回诊断与评估

6S推进小组定期或不定期巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织地活动，解答6S存在的问题。了解各部门现场6S的实施情况，针对问题发放《现场“6S”整改措施表》，责令限期改正。对活动优秀的部门和员工进行表彰、奖励，对很差的部门给予曝光和处罚。

九、案例:《生产车间6S管理规定》

(一) 目的

对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。

(二) 适用范围

凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产现场、车间、仓储和厂房区域等均适用。

(三)定义

3.1. 工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的因素一般包括：厂房维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。

3.2. 6S：指的是整理、整顿、清扫、清洁、S素养、安全。

3.3. 整理：将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。

3.4. 整顿：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3.5. 清扫：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

3.6. 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。

3.7. 素养：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。

3.8. 安全：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

(四)职责

4.1. 生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境执行、维持和管理：各相关部门。

4.2. 生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境检查和监督机构：6S管理推行小组。

(五)程序

5.1. 成立6S推行小组

5.2. 为确保公司的工作环境对人员的能动性、满意程度和绩效/业绩产生积极的影响，以提高公司生产、经营的业绩，公司对产品的生产现场的工作环境和员工作业的工作环境进行策划和规划；

当公司有新的工作环境需求时，由需求部门以“联络单”的形式提出，经部门主管审查、管理者代表核准后，由部门主管和各相关部门对其进行策划和规划，并营造适宜的工作环境。

5.3. 工作环境区域划分：

5.3.1. 以6S推行小组为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况，划分各部门的工作环境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人，并赋予其职责和权限。

5.4. 组建6S检查小组，对工作环境卫生定期检查：

5.4.1. 以6S推行小组为主导召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成6S检查小组，并于每周一次对公司内所有的生产现场、车间、厂房（包括办公室）等工作环 境区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行6S检查，并将检查的结果记录 于“6S检查表”中；

5.4.2.对检查发现的不符合事项按《纠正和预防措施报告》中要求，由相关缺失责任单位进行原因分析和提出纠正/预防措施；在下次6S检查时 对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。

5.5. 工作区域的环境要求：

5.5.1. 地面上的环境要求：

a. 没有“死角”或凌乱不堪的地方；

b. 没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等；

c. 没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等；

d. 工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、钥匙、杂物等。

5.5.2. 通道的环境要求：

a. 通道宽度要求：

a-1. 人行道：1.0米以上；

a-2. 手动叉车通道：1.5米以上。

b. 通道规划的颜色要求：

b-1. 通道线颜色：黄色斑马胶带。

b-2. 通道线表示法：用黄色斑马胶带粘贴。

c. 通道线宽度：

c-1. 主通道：10cm；

c-2. 次通道或区域线：5--7cm。

d. 通道的其它要求：

d-1. 尽量避免弯角，考搬运物品的方式采取最短距离。

d-2.通道的交叉处尽量使其直角。

d-3.左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免。

e. 在通道上不可停留和存放任何物品。

f. 要时常保持通道地面干净，有油污时应立即清除。

g. 安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”标示。

5.5.3. 工作场所的环境要求：

a. 使用拖把、扫把、抹布等定时清扫工作场所/车间/厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等。

b. 工作场所内不可放置3日内不使用的物料。

c. 零件、产品或材料应将其置于周转车上或塑料筐或其它容器内，不可直接将其置于地面上，并且对其要有一定的标识。

d. 零件、外购/外协件、在制品（半成品）、成品不可掉于地上。

e. 经常清理地面，使其清洁、干净，不可有油渍（油污）或水渍。

f. 消防栓与公告栏前均不可有障碍物。

g. 工作场所内不可有“没有必要”的架子或障屏影响现场的视野。

h. 车间现场叉车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损。

i. 地面、墙壁、工具箱内外，工作台上下，塑料板和机床内外均需保持整洁，无散落零配件，机床周围不准放置与本机台无关的物品。

j. 检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰伤。

k. 工位器具（工具箱、工作台、踏脚板、在制品塑料/筐板等）均需按规定位置摆放，不能超出规定的标准线。

l. 工序间产品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时交检，做好防护。

m. 工作间内严禁吃零食，吃饭，看书刊杂志，不准将雨具带入工作间；穿好工作服后方可进入生产车间。

n. 厂区内严禁吸烟，不准随地吐痰，乱扔垃圾。

o. 生产现场不准穿高跟鞋，穿短裤、吊带装、穿短裙或奇装异服，须穿好工作服，佩戴工作证上岗，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。

p. 对暂时不用的物品，全部清理出生产现场。

5.5.4. 工作区域的标示要求：

a. 区域线的颜色规定：

I. 合格区：黄色斑马胶带，5cm宽。

II. 不合格区、安全警戒线：红色油漆或红色胶带，5cm宽。

V. 待检验区域、定位线或通道线等：黄色斑马胶带，5cm宽。

VI. 办公区、工作区、作业区域，待作业品区域等：黄色斑马胶带，5cm宽。

b. 区域定义：

I. 合格区：指专用来存放制程检验或来料检验判定为符合检验标准及规定要求之物品的区域，其区域大小可视场所需要而定。

II. 不合格区：指专用来存放制程检验或来料检验判定为不符合检验标准及规定要求之物品存放的区域，其区域大小可视场所需要而定。

III. 作业区：指某一流程正在或即将作业的区域，如进货检验区等，其区域大小可视场所需要而定。

V. 待检验区：指专用来存放等待制程检验或来料检验的物品的区域，其区域大小可视场需要所而定。

VI. 暂存放区：指因需流入下一流程或等待电梯或等待出货等物品暂时存放的区域，暂放时间限为一周内，其区域大小可视场所需要而定

VVI. ***放置区：指用来定位某些非质量体系类物品的区域，为了现场的整体美观，其区域大小可视场所需要而定，如清洁用具放置区、文件柜放置区、 报废产品放置区等。

5.5.5. 在制品的整理、整顿和环境要求：

a. 严格规定在制品的存放数量和存放位置。确定工序交接点、生产线和生产线之间的中断点所能允许的在制品标准存放量和极限存放量，指定这些标准存放量 的放置边界、限高，占据的台车数、面积等，并有清晰的标示以便众所周知。

b. 在制品堆放整齐，先进先出。 在生产现场堆放的在制品，包括各类载具、搬运车、栈板等，要求始终保持叠放、摆放整齐，边线相互平行或垂直于主通道， 既能使现场整齐美观，又便于随时清点，确保在制品“先进先出”。

c. 合理的搬运。放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便，有可能时，应利用传送带或有轮子的容器来搬动。

d. 在制品存放和移动中，要慎防碰坏和刮痕，应有缓冲材料将在制品间隔以防碰撞，堆放时间稍长的要加盖防尘盖，不可将在制品直接放在地板上。

e. 不良品放置场地应用红色标签予以标示。如果将不良品随意堆放，容易发生误用，所以一旦将产品判定为不良品时，应立即将其放置于指定的场所。

5.5.6. 机器设备（包括测量设备）的整理、整顿和环境要求：

a. 建立机器、设备的责任保养制度（包括：机器、设备的一级保养、二级保养制度、三级保养制度），并定期检查机器、设备润滑系统、油压系统、空压系统、电气系统等；每一台设备都要有保养记录，设备使用者及管理者均需作明确标示。

b. 检查注油口、油槽、水槽、配管及接口、各给油部位；

I. 检查电器控制开关紧固螺丝，检查指示灯，转轴等部位是否完好。

II. 对松动的螺栓要马上加以紧固，补上不见的螺丝、螺母等配件。

III. 对需要防锈保护或需要润滑的部位，要按照规定及时加油保养。

c. 更换老化或破损的水管、气管、油管。

I. 清理堵塞管道。

II. 调查跑、滴、冒、漏的原因，并及时加以处理。

III. 要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。

V. 更换或维修难以读数的仪表装置。

VI. 添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）。

d. 建立机器、设备的操作指导书，要求所有人员按规定对机器、设备进行操作，并扫除一切异常现象。

e. 生产现场、各车间的设备摆放须整齐、干净。

f. 不可有短期内（二周内）不使用之设备存放于生产现场、各车间，如有则需以“待修理”、“停用”或“维修中”等标牌进行标识。

5.5.7. 材料、物品及料架的整理、整顿和环境要求：

a. 材料、物品摆放须整齐，并以标示牌作明确标识。

b. 材料、物品须有专门的存放区、放置区。

c. 料架须摆放整齐，并且牢固。

d. 常用的料架上不准放置三个月以上没有用过的原材料、辅助材料、零件、配件等；

e. 料架上不准存放呆料、废料或其他非材料的物品；

f. 料架上不准有好几种材料、零件、配件等混淆放在一起；

g. 已生锈或变质的材料或零件、配件不准放置于料架上；

h. 不用或不能用的模具架、料架等不准随意放置在非放置区；

i. 不用的物品不准随意放置在料架上或与料架上的物品参杂放在一起；

j. 料架使用的空间尽量规划妥当，以免造成料架的空间浪费。

5.5.8. 仓库、储存室的环境要求：

a. 仓库、储存室须有管理责任者的标示，仓库、储存室管理员对所保管的物品应按“先进先出”原则进行领发作业，并确保其“帐、物、卡一致”。

b. 光线的照明亮度应适适宜，且仓库、储存的区域应通风、不积水、不潮湿、干净、整齐。

c. 必要时，仓库、储存室需有贮存平面布置图标示，其内储存、存放的物料、材料等应以标签、标识牌等作明确的标识。

e. 仓库、储存室存放的物品、材料如以纸箱储存，须有叠放高度的限制。

f. 对仓库、储存室所存放的易燃易爆、有毒物品、危险物品、化学药品等储存须以明显的标识牌进行标示，并对其予以隔离、防潮及采取消防护措施。

g. 仓储/贮存区域使用的空间规划应合理，以避免造成贮存空间的浪费；

h. 周转贮存区料架上不准存放呆料、废料或其他非材料的物品；

i. 周转贮存区或其料架上有好几种材料、零件、配件等混淆放在一起；

j. 已生锈或变质的材料或零件、配件不准放置于贮存区内或其料架上；

k. 不用的物品不得随意放置在仓储区域或与料架上的物品参杂放在一起。

5.5.9. 工装、模具、夹具、治具、刀具、工具、检具/量具仪器、零件、劳保用品的环境要求：

a. 工装、模具、夹具、治具、刀具、工具、检具/量具仪器、零件、劳保用品等储存、保管须予以定位放置，并以标签或标识牌予以明确标识，工具箱需时常 进行整理。

b. 工装、模具、夹具、治具、刀具、工具、仪器、零件、劳保用品等须采用目视管理，并以标签、标识牌进行明确标识且